| 序号 | 缺陷名称 | 缺陷特征 | 产生原因 | 预热措施 | 数据来源 |
| 5 | 气孔 | 氢气孔在焊缝断面上呈圆形，在纵断面上沿焊缝中心线方向生长，多集中于焊缝局部地区 | 主要是水分进入渣池1）水冷成形滑块漏水2）耐火泥进入渣池3）熔剂潮湿 | 1）焊前仔细检查水冷成形滑块2）熔剂应烘干 | 《焊接手册》 |
| 6 | 气孔 | 一氧化碳气孔在焊缝横截面上呈密集蛹形，在纵截面上沿柱状晶方向生长，一般整条焊缝都有 | 1）采用无硅焊丝焊接沸腾钢，或含硅量低的钢2）大量氧化铁进入渣池 | 1）焊接沸腾钢时采用含硅焊丝2)工件焊接面应仔细清除氧化皮，焊接材料应去锈 | 《焊接手册》 |
| 7 | 夹渣 | 常存在于电渣焊缝中或熔合线上，常呈圆形，中有熔渣 | 1）电渣过程不稳定2)熔剂熔点过高3）熔嘴电渣焊时，采用玻璃丝棉绝缘时，绝缘块进入渣池数量过多 | 1）保持稳定电渣过程2）选择适当熔剂3）采用玻璃丝棉的绝缘方式 | 《焊接手册》 |
| 1 | 热裂纹 | 1）热裂纹一般不伸展到焊缝表面，外观检查不能发现，多数分布在焊缝中心，呈直线状或放射状，也有的分布在等轴晶区和柱状晶区交界处，裂纹表面多呈氧化色彩，有的裂纹有熔渣2）引出结束部分裂纹产生于焊接结束处或中间突然停止焊接处 | 1）焊丝送丝速度过大造成熔池过深，是产生热裂纹的主要原因2）母材中的S、P等杂质元素含量过高3）焊丝选用不当4）引出结束部分裂纹主要是由于焊接结束时，焊丝送丝速度没有逐渐降低 | 1）降低焊丝送丝速度2）降低母材中S、P等杂质元素含量3）选 用抗热裂纹性能好的焊丝4）金属件冒口应远离焊接面5）焊接结束时应逐步降低焊丝送丝速度 | 《焊接手册》 |
| 2 | 冷裂纹 | 裂纹存在于母材或热影响区，也有的由于热影响区或母材向焊缝中延伸，冷裂纹在焊接结构表面即可发现，开裂时有响声，裂纹表面有金属光泽 | 冷裂纹是由于焊接应力过大，金属较脆，因而沿着焊接接头处的应力集中处开裂（缺陷处）1）复杂结构，焊缝很多，没有进行中间热处理2）高碳钢、合金钢焊后没有及时进炉热处理3）焊接结构设计不合格，焊缝密集，或焊缝在板的中间停焊4）焊缝有未焊透，未熔合缺陷，又没及时清理5）焊接过程中断，咬口没及时焊补 | 1）设计时，结构上避免密度焊缝及在板中间停焊2）焊缝很多的复杂结构，焊接一部分焊缝后，应进行中间消应力热处理3）高碳钢，合金钢焊后及进炉，有的要求采取焊前预热，焊后保温措施4）焊缝上缺陷要及时清理，停焊处的咬口要趁热挖补5）室温低于零度时，电渣焊后要尽快进炉，并采取保温措施 | 《焊接手册》 |
| 3 | 未焊透 | 焊接过程中母材没有熔化与焊缝之间造成一定缝隙，内部有熔渣，在焊缝表面即可发现 | 1）焊接电压过低2）焊丝送进速度太小或太快3）渣池太深4）电渣过程不稳定5）焊丝或熔嘴距水冷形成滑块太远，或在装配间隙中位置不正确 | 1）选择适当的焊接规范2）保持稳定的电渣过程3）调整焊丝或熔嘴，使其距水冷成形滑块距离及在焊缝中的位置符合工艺要求 | 《焊接手册》 |
| 4 | 未熔合 | 焊接过程中母材已熔化，但焊缝金属与母材没有熔合，中间有片状夹渣，未熔合一般在焊缝表面即可发现，但也有不延伸至焊缝表面 | 1）焊接电压过高送丝速度过低2）渣池过深3）电渣过程不稳定4）熔剂熔点过高 | 1）选择适当的规范2）保持电渣过程稳定3）选择适当的熔剂 | 《焊接手册》 |